Вернуться назад

Детальный анализ

11 ноября 2020

ТРИЗ повышает возможности

Начальник отдела внедрения и развития ТРИЗ ООО «Автозавод «ГАЗ» Татьяна Барыкина давно и успешно применяет свои знания и креативные идеи для повышения эффективности производства. Освоение Теории решения изобретательских задач (ТРИЗ) еще больше расширило ее возможности. В прошлом году она стала лауреатом премии президента «Группы ГАЗ» за успешное применение инструментов ТРИЗ при создании новой конструкции уплотнителя дверей цельнометаллических «ГАЗелей NEXT».

На конкурс по Производственной системе Т.Барыкина представила новый проект - по снижению себестоимости производства полноприводного внедорожника «Соболь». Его цель - повысить конкурентоспособность одной из самых интересных (по отзывам автолюбителей) моделей Горьковского автозавода в своем сегменте рынка.

Соболь Барыкина.jpg

- Перед нами была поставлена очень масштабная задача, она усложнялась тем, что решить ее нужно было без изменения функционального назначения автомобиля и финансовых затрат, - говорит Татьяна Владимировна.

Команде Т.Барыкиной, в которую вошли главные специалисты руководимого ей отдела Александр Марухин и Алексей Маянцев, а также главный специалист отдела внедрения ТРИЗ ПАО «ГАЗ» Любовь Потапова, помогал большой коллектив производственников, инженеров и технологов из разных подразделений АЗ «ГАЗ» и ПАО «ГАЗ», а также ООО «Нижегородские моторы», ООО «ОИЦ», АО «УМЗ». На этих предприятиях было сформировано восемь рабочих групп. Команда проекта находилась в постоянном контакте с руководством дивизионов «ЛКиЛА» и «Автокомпоненты».

Шаг за шагом

Такие известные конкурентные преимущества внедорожника «Соболь», как комфортность, безопасность, хорошие грузоподъемность и пассажировместимость, предстояло дополнить еще одним - более низкой ценой.

- Нужно было определить, на чем можно сэкономить, какие компоненты можно заменить, а от каких вообще отказаться, - рассказала Т.Барыкина. - Ведь наша техника постоянно совершенствуется и некоторые ее изначальные опции могли со временем утратить необходимость или же стать избыточными для целевого сегмента рынка.

Более 100

СПЕЦИАЛИСТОВ РАЗНЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ «ГРУППЫ ГАЗ» УЧАСТВОВАЛИ В ПРОЕКТЕ ПО СНИЖЕНИЮ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ВНЕДОРОЖНИКА «СОБОЛЬ» 

В ходе предварительного исследования были отобраны компоненты, которые могли бы дать наибольшее снижение затрат. Они подверглись последовательному анализу с применением инструментов ТРИЗ.

- Нужно было разобраться с функцией каждой детали, можно ли ее заменить или изменить конструкцию, чтобы автомобиль не утратил своих параметров, - поясняет Т.Барыкина. - Например, в полу «Соболя» есть отверстие для ремонта топливного бака. Но за годы выпуска машины он изменился, стал модульным, его быстро и удобно снимать. Потребители рассказали, что люком уже не пользуются, а изготавливать пол без отверстия - дешевле.

Одной из задач Александра Марухина в рамках проекта было уменьшение количества электропроводов в жгуте, питающем приборную панель.

- Я проверил назначение каждого провода и всех кнопок на панели, рассчитал необходимую длину проводов для разных опций - обогрева сиденья, зеркал, освещения салона, - рассказал он. - В результате были получены предложения по оптимизации длины проводов.

Алексей Маянцев занимался, в частности, снижением себестоимости нейтрализатора выхлопной системы.

- У нас тут образовалась настоящая химическая лаборатория по изучению взаимодействия металлов с отработанными газами, - говорит он. - Новый нейтрализатор, разработанный компанией-поставщиком, оказался применим для всей линейки автомобилей NEXT и «БИЗНЕС».

А.Маянцев вместе с сотрудниками сборочно-кузовного производства добился также удешевления терморасширяющихся прокладок.

- Раньше оператор вручную снимал каждую прокладку с ленты и приклеивал на детали кузова по отдельности, а мы предложили использовать их целыми жгутами, нанося клей из ручного пистолета, - рассказал Алексей.

Соболь1.jpg

Чтобы снизить себестоимость переднего моста «Соболя», участники проекта придумали исключить обрезку поперечной рулевой тяги, выпускаемой в кузнечном производстве ПАО «ГАЗ». В решении задачи по изменению технологии изготовления детали активно участвовала сотрудница этой бизнес-единицы - Любовь Потапова.

Участие в проекте стало для нее очередной ступенькой профессионального роста: теперь Любовь работает главным специалистом созданного в ПАО «ГАЗ» отдела внедрения ТРИЗ и применяет полученные компетенции в дивизионе «Автокомпоненты».

- Во время обучения по программе развития лидеров в прошлом году я прошла курсы ТРИЗ, и меня очень увлекла эта наука, - рассказала Л.Потапова. - Хотелось осваивать ее дальше, было очень интересно применять нестандартные подходы на практике, поэтому я пришла в проект по «Соболю».

Выше ожиданий

На основании предложений команды Т.Барыкиной по снижению себестоимости производства внедорожника инженеры ОИЦ сейчас вносят изменения в конструкцию его компонентов.

- Специалисты Объединенного инженерного центра очень нам помогали в процессе работы, хотя иногда мы спорили, но цель-то у нас общая: сделать автомобиль максимально удобным и комфортным как для активного отдыха, так и для работы, - говорит Татьяна Владимировна.

- Проект по «Соболю» очень важен для нашей компании, - говорит директор департамента ТРИЗ «Группы ГАЗ» Алексей Фоменко. - Во-первых, повысится конкурентоспособность важного продукта, что даст определенные стратегические преимущества на рынке. Во-вторых, был применен новый подход к решению задачи по снижению себестоимости: двигаться не малыми шагами, а найти сразу все резервы для этого путем глубокого, комплексного анализа всех компонентов с применением методов ТРИЗ.

Сергей Целибеев

лоция